Fábrica de Concreto Celular NA
Linha de Produção Automatizada para Concreto Celular Não-Autoclavado (CCNA)
A ECOPORE disponibiliza nova tecnologia de plantas e equipamentos necessários para a produção de produtos de Concreto Celular Não-Autoclavado (CCNA), variando de blocos e painéis a elementos completos de paredes tipo sanduíche. A tecnologia de mistura sem o uso de espuma, utiliza processos inovadores com nano-materiais altamente reativos, através dos quais a produção do Concreto Celular CCNA da ECOPORE se baseia, juntamente com uma nova tecnologia de dosagem e mistura controlada, especialmente desenvolvida para esse fim.
Nossa tecnologia baseia-se na aplicação das mais recentes descobertas científicas em construção e nanotecnologia destinadas ao desenvolvimento de um novo tipo de concreto celular leve e aerado. O Concreto Celular Não-Autoclavado ECOPORE (CCNA) é um material de construção ecológico e acessível que pode ser produzido em qualquer região, isolada ou em desenvolvimento, sem dependência de matérias-primas importadas, consumo substancial de energia e força de trabalho qualificada; para aplicação na construção civil contemplando isolamento térmico e consequentemente economizando energia durante todo o seu uso.
Mão de Obra Reduzida
Sem Regime de Turnos X 24 horas.
Baixo Consumo de Energia
Ciclo de Manufatura Otimizado.
Não Necessita Autoclave
Processo de cura Eficiente e de Baixo Custo.
Alta Produção Mais Econômica.
Custo Reduzido de Investimento e Produção.
Isolamento Acústico
Redução de ruído causado por diversas origens.
Resistente ao Fogo.
O bloco CCNA é Incombustível.
O investimento de capital em um sistema de produção ECOPORE é consideravelmente menor do que o necessário para uma produção similar de concreto celular autoclavado.
Uma vez que a concepção da engenharia da fábrica também permite a instalação de plantas menores e móveis, torna-se possível uma operação econômica em regiões onde o mercado não pode absorver quantidades muito grandes de produtos de concreto celular ou onde as longas rotas de transporte restringem a concorrência. Como a engenharia da fábrica ECOPORE não requer autoclave, a produção em 24 horas não é necessária; e a pegada ecológica é cerca de 50% menor.
Uma planta de produção ECOPORE existente pode ser facilmente ampliada para atender à crescente demanda. Além disso, o processo de produção também é adequado para produtos de concreto convencional.
Os sistemas modulares de produção são adequados para a fabricação de elementos pré-moldados para paredes e pisos, além de painéis, molduras, revestimentos, sancas e outros artefatos com demanda no mercado loval. A capacidade de produção de elementos e blocos pré-fabricados com um sistema de manufatura semi-automatizado varia de 40 a 100 m3/dia, enquanto que um sistema de produção totalmente automatizado é recomendado para uma produção diária de 200 à 1.000 m3/dia, ou mais – tendo em vista não haver limite de expansão.
Os sistemas de produção em nossas plantas de concreto celular não autoclavado estão equipados com a mais recente tecnologia. Os principais sistemas utilizados na área de processamento de matérias-primas incluem:
- Alimentação de areia com dispositivos de dosagem;
- Moinhos de bolas para moagem a úmido;
- Tanques de pré-mistura com agitadores;
- Silos para sólidos;
- Dosadores de aditivos.
Uma variedade de matérias-primas podem ser usadas para a produção de CCNA. Geralmente é areia de quartzo rica em silicato, finamente moída, cal, cimento e anidrita ou gesso (como ligantes), além de aditivos especializados (como agente espumante) e água. As cinzas volantes são uma alternativa para substituição da areia.
Através de ensaios especiais, a adequação das matérias-primas são testadas e confirmadas antes do uso. Você não precisa providenciar esta gama de testes. Teremos o maior prazer de realizar os ensaios e testes para você como parte de nosso amplo serviço.
Como o processamento de matérias-primas funciona nas plantas? Uma quantidade predeterminada de água e areia dosadas com precisão são alimentadas no moinho de bolas para moagem úmida. Aqui os dois componentes são misturados para formar a pasta arenoso. Utilizando a mais recente tecnologia disponível, a densidade desejada da pasta de areia e a finura da retificação são definidas com precisão. A capacidade do moinho depende do nível da produção total e da gama de produtos a serem fabricados (por exemplo, densidade de blocos ou uso de elementos de reforço).
No final do processo de moagem, a pasta de areia é armazenada temporariamente em grandes tanques. Nossos agitadores especiais de tanque mantêm a natureza homogênea da pasta e evitam qualquer sedimentação.
Nos silos de armazenamento, os sólidos (cala, cimento e anidrita são armazenados intermitentemente. Os silos são equipados com dispositivos de descarga que garantem um esvaziamento uniforme e controlado do silo.
No setor de dosagem, os aditivos são dosados em lotes ou na quantidade do consumo diário, antes de serem misturados com a água e fornecidos ao misturador.
Todos os componentes do sistema utilizados estão equipados com monitores de nível de enchimento.
Para alcançar a mais alta qualidade do produto final, as matérias-primas de cada processo de mistura são pesadas simultaneamente em recipientes de pesagem separados. A matéria-prima é então alimentada em uma sequência especificada para o recipiente do misturador. Assim, é garantido um tempo de ciclo de mistura otimizado. Devido à alta velocidade do misturador e à dosagem exata das matérias-primas, elas são rapidamente misturadas para formar uma massa homogênea.
O sistema de controle da planta de mistura ECOPORE está na vanguarda da tecnologia. Com o nosso sistema, você pode criar e processar automaticamente qualquer receita.
Após o processo de mistura, o material é drenado do misturador para um molde de fundição. Em seguida, o misturador pode ser lavado automaticamente com água.
Eficiência, sustentabilidade e uso consciente dos recursos são aspectos importantes de nossos sistemas. A água de enxágue é coletada em um tanque abaixo do molde antes de ser bombeada para outro tanque na linha de corte. Lá é misturada com os resíduos de corte para formar pasta recirculada. Este procedimento garante a maior eficácia, bem como uma enorme economia de custos.
A mistura é descarregada no molde previamente limpo e lubrificado com desmoldante. É de grande importância a estanqueidade e resistência de fechamento no projeto e construção do molde.
As etapas a seguir da transferência do molde são implementadas usando uma tecnologia totalmente automatizada e de última geração:
- O molde preenchido é movido automaticamente para uma das câmaras de fermentação (pré-cura) com acionamentos por rodas de fricção.
- A câmara de fermentação é uma área fechada e aquecida, na qual o molde permanece por um período definido de 2,5 a 4 horas (dependendo do traço), para que o processo de fermentação possa ser concluído.
Aqui está um pequeno trecho das reações químicas que ocorrem dentro da mistura durante este período:
- Expansão de volume devido ao inchaço;
- Formação de poros na massa, devido à espuma do aditivo;
- Endurecimento para uma massa adequada para o corte.
Na medida em que as características predefinidas do chamado bolo verde são alcançadas exatamente, o molde é encaminhado para a área de desmoldagem. O transporte do molde é implementado com um mecanismo tecnicamente de alta qualidade e completamente automatizado.
Ao desenvolvermos o molde, um ponto importante que consideramos foi o subsequente processo de inclinação do molde:
- A construção sem torção, com montagem de paredes cônicas e laterais removíveis superiormente, garante uma separação suave e correta entre o bolo e o molde.
- A base e as paredes do molde foram projetadas para que sempre possam formar juntas perfeitas tornando-se uma unidade integral.
A remoção das paredes do molde da base, também chamada de desmoldagem, e a remontagem posterior desses componentes são realizadas com um sistema de portal.
Como alternativa a este sistema, a ECOPORE também pode oferecer um molde dobrável. Aqui, três das quatro paredes laterais estão dobradas. Todo o conteúdo é inclinado usando uma pinça de inclinação do molde na parede restante, que ao mesmo tempo serve como uma placa de corte na linha de corte. Outras alternativas de formas também podem ser projetadas, de acordo com as necessidades individuais de cada projeto.
O foco está sempre direcionado na mais alta qualidade do produto, para que o bolo verde em nossos sistemas especialmente desenvolvidos seja exposto apenas a um manuseio mínimo e muito suave. Por esse motivo, danos podem ser evitados, os quais podem incluir o desenvolvimento posterior de rachaduras, que de outra forma, só seriam visíveis após a cura.
Após a remontagem do molde vazio, ele é transferido para a pista do misturador, lubrificado com desmoldante de forma manual ou automática e preparado para reenchimento sob o misturador.
Após a desmoldagem, o processo de corte é iniciado. As linhas de corte da ECOPORE refletem a simbiose entre a tecnologia de ponta e a inovação constante. Ao desenvolver nossos sistemas, atribuímos grande valor à facilidade de uso.
A ECOPORE desenvolveu vários conceitos de sistema para você. Todas as versões são obviamente adaptáveis individualmente às suas necessidades.
Nossos sistemas são projetados para aumentar a eficiência da produção, sempre fornecendo resultados de corte com precisão e sempre produzindo correspondências de precisão dos bolos de concreto celular, tanto em relação a tamanho como na forma.
Alguns dos componentes comuns às linhas de corte incluem:>/p>
- Pré-corte: Aqui, um chanfro é cortado perpendicularmente ao bolo que está na horizontal.
- Cortador vertical: Aqui as laterais verticais do bolo são cortadas no tamanho usando fios e lâminas tensionadas (comprimento do bloco) e, se necessário, também são inseridas línguas e ranhuras.
- Cortador horizontal: Aqui, a espessura e a largura do bloco são cortadas. A tensão e escalonamento pneumático dos fios de aço possuem ajuste automático dos ângulos de entrada e saída, ajustáveis de 0 ~ 60°. Dessa forma, qualquer quebra de material pode ser evitada quando os fios de corte são removidos.
- Cortador cruzado: Os fios tensionados, dispostos de acordo com o formato, movem-se de maneira oscilante e contra-direcional, cortando a altura do bloco enquanto descem pelo bolo. Um exaustor remove a fatia superior aplicando vácuo. Este material, assim como as laterais externas do bolo, são descartados no poço de corte antes de ser realimentado novamente no processo de produção por meio de uma correia transportadora.
Os dispositivos de corte vertical e horizontal são projetados para serem móveis e processar o bolo de concreto celular ao mesmo tempo. O modo de operação do cortador transversal está em conformidade com o modo testado e comprovado de nossas outras linhas de corte.
Em uma versão avançada, pode-se adicionar um segundo dispositivo de corte separando o corte horizontal do vertical. Essa tecnologia permite um tempo de produção ainda mais rápido da linha de corte, proporcionando maior eficiência de produção.
Como todos os nossos sistemas, as linhas de corte da ECOPORE estão na vanguarda da tecnologia. Combinamos nossa inovação sempre avançada com a mais alta eficiência e facilidade de uso. Ficaríamos muito felizes em atender a qualquer um dos seus requisitos individuais (por exemplo, personalização de formatos de blocos). Não hesite em nos contatar para que possamos ajudá-lo a desenvolver seu próprio sistema personalizado.
Devido à natureza de algumas misturas de matérias-primas, os blocos de concreto celular podem tender a aderir um ao outro. Isso geralmente pode criar uma quantidade significativa de desperdício. Para combater isso, recomendamos o uso de uma máquina de separação dos blocos verdes. Isso pode ser usado entre a remoção dos blocos CCNA da linha de corte e o transporte para o sistema de cura. O separador neutraliza a ligação das linhas de blocos durante o processo de cura, reduzindo a produção de resíduos.
Para adaptar individualmente às suas necessidades, desenvolvemos as variantes de projeto de acordo com o volume e ciclo de produção individual para cada planta.
Afim de obter um processo perfeito para você, podemos discutir o empilhamento do carro da cura junto com você. Todas as nossas variantes são projetadas para permitir o uso ideal do sistema de cura e a redução dos custos de energia.
As plataformas de blocos para cura são transferidas gradualmente para o setor de cura usando acionamentos por rodas de fricção. Tendo em vista o sincronismo da produção com o tempo de permanência no processo de cura, o fluxo é praticamente contínuo
As plataformas móveis com os blocos curados são então direcionadas gradualmente para a pista de descarga, onde serão desempilhados usando um sistema de “descarregamento” manual ou automático.
Uma vez que a plataforma esteja completamente vazia, ela é direcionada para a pista de carregamento.
O último passo na produção é a cura, para que o concreto celular, entre outras coisas, atinja sua resistência para manuseio e estocagem.
A cura é realizada de forma que os blocos permaneçam pelo período necessário num ambiente com umidade e temperatura controladas. As dimensões são projetadas para atender a demanda de produção individual de cada planta.
Para qualquer receita em particular, o processo de cura é realizado em etapas processuais definidas com precisão. Todo o processo em nossos sistemas de produção pode ser automatizado. Cada etapa pode ser definida individualmente pelo elemento de controle do sistema ECOPORE.
Em comparação com outras tecnologias CCNA, a vantagem da planta de concreto celular não autoclavado ECOPORE não é apenas a economia de energia, mas também a redução do material utilizado devido à utilização eficiente do ciclo de produção.
O endurecimento do material no setor de cura é a principal etapa do processo de consumo de vapor. Várias salas de cura geralmente são operadas de maneira escalonada; com a vantagem de que o vapor residual de uma sala possa ser usado para aquecer outra sala usando um distribuidor de vapor. Isso resulta em economia significativa de energia / combustível.
No planejamento da seção de autoclave de uma planta de concreto celular não autoclavado, atribuímos grande importância à recuperação de calor desperdiçado. Isso não apenas diz respeito ao uso continuado do vapor, mas também à utilização do condensado coletado. Utilizando a tecnologia ECOPORE, o condensado formado pela sala de cura pode ser usado, por exemplo, no setor de mistura ou no moinho (se houver). O calor do condensado pode ser recuperado com um trocador de calor para aquecer o edifício ou para pré-aquecer a água de alimentação. Isso também contribui na obtenção de mais economia de energia / combustível.
Após a cura, os blocos de concreto celular não-autoclavados adquirem rigidez para serem transportados. Os blocos CCNA de alta qualidade requerem manuseio cuidadoso e devem ser protegidos contra danos. Portanto, nossas máquinas são equipadas com tecnologia de manuseio altamente sensível e suave.
A plataforma contendo os blocos já curados, é então transferida através de um transportador para o setor de embalagem, onde são retirados da plataforma e acomodados em paletes de madeira.
A ECOPORE oferece uma ampla escolha entre vários sistemas de embalagem. Podemos adaptar individualmente às suas necessidades e encontrar a solução mais ideal para você e sua planta.
O sistema de embalagem é voltado principalmente para a proteção dos produtos acabados de qualidade durante o armazenamento e transporte para o cliente final. A ECOPORE oferece a embalagem manual e a cintagem automática com uma cinta plástica. Além disso, o uso de uma máquina de exaustão pode ser utilizada como sistema de embalagem padrão. Esta máquina puxa uma película pré-esticada sobre a embalagem.
Juntamente com você, podemos desenvolver a solução de embalagem ideal e individual para sua planta. Caso não tenha certeza de qual versão é melhor para você? Não hesite em entrar em contato conosco e deixe que nossos especialistas o aconselhem.
Finalmente, o pacote final é transportado por uma empilhadeira para o armazém ou diretamente para posterior transporte ao cliente final.
Elementos CCNA Reforçados
Queremos que você tenha sucesso. Porque o seu sucesso também é nosso. Apoiamos nossos parceiros de negócios e fabricantes de CCNA para tornar-los mais competitivos em seus mercados-alvo. Com os sistemas ECOPORE, você tem, por exemplo, a capacidade de adicionar elementos CCNA reforçados ao seu portfólio de produtos. Dessa forma, você pode oferecer a seus clientes uma variedade de produtos para que novos mercados possam ser conquistados.
O reforço consiste essencialmente em fibra e micro-fibras aliadas a vários fios de aço soldados que, dependendo do uso pretendido, podem ser dispostos ou dobrados em malhas ou armações e montados por soldagem a ponto.
O concreto celular não-autoclavado por si só, não fornece proteção suficiente ao aço contra a corrosão. Por esse motivo, a proteção contra corrosão é aplicada primeiro na malha ou na estrutura através de um banho de imersão.
As malhas ou armações de reforço são fixados e ajustados no molde com suportes especiais e depois cobertos com a mistura de concreto celular.
Os elementos reforçados padrão incluem painéis de parede, telhado e teto, que geralmente possuem 625 mm de largura e até 6000 mm de comprimento. Sua resistência depende do uso pretendido e da carga esperada. Dependendo dos requisitos, as dimensões das placas também podem ser ajustadas individualmente.
Também recomendamos o uso de serras de corte a seco para ajustes exatos do comprimento e cortes especiais.
Através da instalação adicional de uma planta CCNA com equipamento ECOPORE para elementos reforçados, você pode expandir seu portfólio para elementos de parede, forro e telhado, bem como pilares. Além da maior flexibilidade de sua planta, isso também oferece a opção de abrir mercados completamente novos.
Estação de Colagem para elementos em U & Fresagem para Furação e Encaixes
Fornecemos equipamentos para a produção de elementos em U e blocos perfurados e/ou com Encaixes, como uma opção adicional:
Para a produção dos Blocos em U, usamos um processo de fusão a quente através da estação de colagem totalmente automática. Durante o processo de produção, um bloco CCNA é transferido do palete para a estação de corte por um robô, onde é cortado em pedaços de tamanho adequado. Os painéis CCNA serrados são então alimentados na estação de colagem, onde são colados para formar um robusto elemento em U – usando um adesivo especial de fundição a quente. No final do processo de produção, o robô pega os elementos em U acabados e os empilha em um palete.
Além desta solução totalmente automatizada, também oferecemos uma estação de colagem de blocos em U com alimentação manual.
Nosso procedimento de fresagem envolve o uso de um dispositivo para esculpir o bloco celular produzindo ranhuras, furos, encaixes (tipo macho e fêmea), etc.
Para a produção de blocos perfurados, é utilizado nosso equipamento de fresagem e perfuração. Primeiro, um robô leva os blocos sólidos a um dispositivo de rotação que gira o bloco em 90°. Em seguida, ele é colocado pelo robô na máquina de perfuração. Aqui, canais para material de reforço e vários outros canais são perfurados com alta precisão. O robô leva o bloco perfurado acabado de volta ao dispositivo de rotação para girá-lo novamente 90 ° e depois o empilha no palete.
- Economia de 90% em relação a produção convencional.
- Menor equipe de trabalho com Alta Produtividade.
- Melhor isolamento térmico e acústico.
- Plantas dimensionáveis com configurações em conceito modular.
- Pouco espaço requerido em função do layout otimizado.
- Redução do impacto ambiental / emissão de CO² no processo de produção.
- Menor tempo de Produção = Menor Consumo de Energia.
- Absorção de água inferior à 10%, prevenindo o crescimento de Mofo e Fungos, reduzindo a densidade/peso da construção.
- Baixo Custo de Investimento.
- Baixo consumo de Energia e Recursos Naturais.
- Adaptável a produção de pré-moldado existentes.
- Não necessita autoclaves no processo de cura.
- Resistência (MPa) equivalente aos produtos AAC/CCA.
- Não exige regime de produção durante 24 horas.
- Produção de pré-moldados em diversos tipos e tamanhos.
- Paredes Armadas, Painéis, Lajes, Blocos, Molduras, etc.
Informações Técnicas:
O cimento Portland comum é apropriado para a produção de blocos de concreto celular leves não-autoclavado.
Cinzas Volantes: Cinzas volantes são adequadas para produção. É necessário estudar parâmetros técnicos das cinzas volantes disponíveis, a fim de definir o tipo de cinzas volantes adequadas para a produção.
Areia: Qualquer areia fina disponível é adequada para produção
- Água
Os seguintes tipos de água podem ser usados para a produção:
a) água potável;
b) água natural superficial e subterrânea;
c) água industrial;
d) água combinada, que é uma mistura de água de duas ou mais das fontes acima;
O equipamento deve ser capaz de aquecer a água a uma temperatura de 40~60º C. - Cimento
Os seguintes tipos de cimento podem ser usados:
CEM I 32,5 R, CEM I 42,5 R ou
CEM II/A-S 32,5 R - Areia (Carga Mineral)
Você pode usar areia de rio ou pedreira. Recomenda-se o uso dos grupos de areia “finos” e “muito finos” (tamanho de grãos: 0,1 mm ~ 0,5 mm). Impurezas (argila, lodo) na areia não deve ser superior a 2%. - Aditivo ECO·DRY·MIX (Formulação Geradora de Células- FGC)
Disponível em pó ou pasta, composto por conteúdo ativo superior a 75%. Dispersão de partículas (D50%) – 25~35 micra. - Aditivo ECO·REACT (controla o tempo de reação da formação de células)
Disponível em pó, contendo substância ativa superior a 95%. Com um aumento na quantidade de ECO·REACT, o tempo de reação da formação de gás diminui e vice-versa. - Aditivo ECO·FAST (acelerador de endurecimento)
Disponível em pó ou solução, contendo substância ativa superior a 90%. Também é permitido usar outros aceleradores de endurecimento para concreto. - Lubrificação das Formas
O componente mais barato da lubrificação – óleo de motor usado. A opção mais acessível para a lubrificação das formas é o óleo vegetal. Emulsionantes prontos especiais para formas de concreto também podem ser usados.
Ao escolher um local para a criação de linha de produção, você deve considerar as dimensões dos equipamentos da planta e seu consumo de energia. O armazém (área de produção sombreada) deve ser brilhante e bem ventilado. A temperatura necessária na área de produção deve ser em torno de 20º C.
Especial atenção deve ser tomada à ausência de ventos e de distúrbios (agitações, movimentos, etc.) no lugar do processo da aeração da mistura dada forma. A presença de distúrbios pode afetar todo o processo de produção, especialmente no momento da aeração da mistura.
Se a temperatura na área de produção for muito menor que 20º C, é necessário atingir uma temperatura de 20º C pelo menos localmente (em locais de aeração da mistura dentro de formas).
É necessário colocar a câmara de pré-aquecimento entre a área de enchimento e a área de corte.
A temperatura ideal na câmara pré-aquecida deve ser em torno de 35~40º C.
O tamanho aproximado da área de produção para uma fácil operação da planta ECOPORE-CCNA-200 é mostrado abaixo (Fig. 1 e Fig. 2).
Processo tecnológico da planta ECOPORE-CCNA-200 (Fig. 2)
Fase 1. Descarregamento de Produtos Prontos e Preparo da Forma :
Nº 1~2. Os blocos prontos são retirados da câmara de cura e colocados em paletes (2~4 minutos).
Nº 3. Os blocos no palete são envolvidos com filme de polietileno (1 min.);
Nº 3~4. Montagem da forma e lubrificação com óleo/desmoldante (3 min.);
Nº 4. Entrega da forma montada e lubrificada para enchimento (1 min.), leva o palete com blocos para a área de armazenamento de produtos prontos e traz areia (se necessário).
Nº 3. Os blocos no palete são envolvidos com filme de polietileno (1 min.);
Nº 3~4. Montagem da forma e lubrificação com óleo/desmoldante (3 min.);
Nº 4. Entrega da forma montada e lubrificada para enchimento (1 min.), leva o palete com blocos para a área de armazenamento de produtos prontos e traz areia (se necessário).
Fase 2. Preparo da Mistura :
Nº 5. O operador-tecnólogo controla a dosagem da areia, água e cimento, faz a pesagem dos componentes químicos, prepara a suspensão de ECO·DRY·MIX (2-4 min.);
Nº 5. O operador-tecnólogo drena a água, liga o misturador, carrega todos os componentes brutos (2 min.);
Em seguida, os materiais são misturados no modo automático (3-5 min.);
Nº 5. O operador-tecnólogo preenche a forma com a mistura preparada e move a forma para a câmara de cura (1 min.);
Imediatamente após descarregar o concreto do misturador, um novo lote de materiais começa a entrar automaticamente através dos transportadores para um novo ciclo de mistura.
Nº 5. O operador-tecnólogo drena a água, liga o misturador, carrega todos os componentes brutos (2 min.);
Em seguida, os materiais são misturados no modo automático (3-5 min.);
Nº 5. O operador-tecnólogo preenche a forma com a mistura preparada e move a forma para a câmara de cura (1 min.);
Imediatamente após descarregar o concreto do misturador, um novo lote de materiais começa a entrar automaticamente através dos transportadores para um novo ciclo de mistura.
Fase 3. Remoção da forma e corte :
Nº 6-7. As laterais da forma são removidas e o tarugo de concreto é conduzido para o corte (2 min.);
O corte do tarugo em blocos é feito no modo automático (6 min.);
Nº 6-7. A forma é limpa, as laterais da forma são lubrificadas e montadas (3 min.).
Em diferentes estágios da produção, várias ações são realizadas simultaneamente.
O corte do tarugo em blocos é feito no modo automático (6 min.);
Nº 6-7. A forma é limpa, as laterais da forma são lubrificadas e montadas (3 min.).
Em diferentes estágios da produção, várias ações são realizadas simultaneamente.
O concreto celular não-autoclavado possui várias propriedades físicas e químicas: densidade média, resistência a compressão do concreto, condutividade térmica, retração de secagem.
Densidade média.
A densidade do concreto celular define qual é o peso de 1 m3 de concreto celular em uma condição seca. Normalmente, o concreto celular não-autoclavado é produzido com as seguintes densidades: 500 kg/m3, 600 kg/m3, 700 kg/m3, 800 kg/m3, 900 kg/m3.
Resistência a Compressão.
Este é um indicador principal da resistência a compressão. A fim testar a resistência a compressão do concreto celular é necessário preparar amostras que são mantidas por 28 dias. Os testes são realizados pela compressão das amostras recebidas com uma prensa especial. A carga que a amostra suporta é a resistência a compressão do concreto celular. A resistência do concreto celular é medida em MPa (kg/mm2).
| Especificações Técnicas do Concreto Celular Não-Autoclavado ECOPORE | ||
| Densidade Seca (kg/m3) | Resistência à Compressão (MPa) | Condutividade Térmica (W/m*Cº) |
|---|---|---|
| 500 | 1,50 | 0,12 |
| 600 | 2,00 | 0,14 |
| 700 | 2,50 | 0,18 |
| 800 | 3,00 | 0,21 |
| 900 | 4,00 | 0,24 |
Vantagens no uso do concreto celular (levando em conta as condições climáticas quentes e de alta umidade).
01. Condutividade Térmica :
Sua estrutura celular possui uma excelente capacidade de retenção do calor. Quanto menor a condutividade térmica, melhor o material retém calor e frio. Em palavras simples, quando está quente fora, o interior da casa terá uma temperatura confortável (não será quente). Há uma economia substancial no custo da eletricidade ao usar unidades de Ar Condicionado.
02. Rapidez e Facilidade de Uso :
Com o maior tamanho dos blocos (600x300x200 mm) permite que a alvenaria seja construída rapidamente de forma fácil, mesmo sem experiência.
03. Baixo peso dos blocos para alvenaria :
Um bloco padrão com a densidade de 500 kg/m3 e dimensões de 600x300x200 mm, pesa apenas 18 kg.
04. Alta Resistência Relativa :
Paredes resistentes (blocos de concreto celular resistem a cargas pesadas – 2~2,5 kg/mm2).
05. Alta Permeabilidade ao Vapor :
Garante ar limpo nas edificações. O concreto celular é um material respirável, remove gases e vapor de água de dentro do edifício.
06. Resistência ao Fogo :
A estrutura do concreto celular pode suportar ao fogo por mais de 3 horas, uma vez que o concreto celular não queima. Altíssima taxa de segurança contra incêndios.
07. Ambientalmente Amigável :
O concreto celular é produzido exclusivamente com materiais não-orgânicos naturais, sendo seguro para a saúde humana.
08. Bom Isolamento Acústico :
Até 50 dB (parede com espessura de 200 mm e densidade do concreto celular de 600 kg/m3).
09. Durabilidade :
A construção de concreto celular pode durar mais de 100 anos. Sua resistência cresce ao longo de todo o ciclo de vida.
10. Resistência à Umidade :
Nenhum receio com chuvas e tempestades, mesmo que não haja revestimento. Quando você usa um revestimento todas as características são mantidas. Em condições de alta umidade proporciona ausência de fungos.
Os materiais devem ser carregados no misturador-ativador de concreto na seguinte sequência:
- Encha o misturador com água. A temperatura da água deve estar entre 45~60º C.
- Ligue o misturador.
- Carregue o cimento no misturador em funcionamento.
- Adicione o aditivo ECO·REACT para controle do tempo de reação.
- Adicione o aditivo ECO·FAST para controle do tempo de pega.
- Carregue a areia (filler / carga mineral);
- Misture todos os componentes acima mencionados por 3-5 minutos;
- Adicione a suspensão preparada com o aditivo ECO·DRY·MIX ou uma massa medida de pasta de aditivo ECO·DRY·MIX (em forma seca) e misture por 20 ~ 30 segundos;
- Durante a preparação da mistura, a forma deve ser movida para a saída do misturador. No momento da descarga da mistura na forma, que deve estar limpa, montada e lubrificada. Assim que a mistura estiver pronta, desligue o misturador e despeje a mistura na forma;
- Agora, cuidadosamente e sem choques repentinos, role a forma com a mistura para a câmara de cura inicial previamente aquecida, e aguarde o momento de cortar a corcunda e remover as laterais da forma (período inicial de cura). Ao final do período inicial de cura deve-se verificar o material com um penetrômetro (dispositivo para testar a resistência do material);
- Após o fechamento do obturador o ciclo é repetido;
- Ao obter-se a resistência necessária, a forma é retirada da câmara de pré-aquecimento, suas laterais são removidas e o tarugo é cortado em blocos individuais;
- O tarugo cortado em blocos é movido para a câmara de cura secundária onde ganhará resistência. Temperatura de exposição – 50~60º C;
- Terminada a cura, os blocos acabados são paletizados e envoltos com filme stretch
- Os produtos prontos são movidos para o armazém, aguardando a cura final.
| Tabela 2: Um traço aproximado da mistura para 1 m3 de concreto celular. | |||
| Densidade Seca ( kg/m3 ) | 700 | 600 | 500 |
|---|---|---|---|
| Cimento ( kg ) | 270 | 280 | 290 |
| Areia ( kg ) | 390 | 290 | 190 |
| Água ( L ) | 297 | 256 | 216 |
| Aditivo ECO·DRY·MIX ( g ) | 544 | 544 | 544 |
| Aditivo ECO·FAST ( kg ) | 4,6 | 4,6 | 4,6 |
| Aditivo ECO·REACT ( kg ) | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
Informações adicionais:
As principais condições para obter consistentemente boa qualidade:
- Qualidade das matérias-primas.
- Fornecimento estável de matérias-primas.
- Estabilidade nas condições de produção.
A chave para uma qualidade estável é também a precisão na dosagem de todos os componentes. Um aumento ou diminuição da quantidade de qualquer componente em mais de 1% leva a uma alteração na qualidade do produto pronto.
O concreto celular autoclavado (CCA/AAC) e o concreto celular não-autoclavado (CCNA/NAAC) parecem os mesmos (em forma) e encontram-se com o mesmo padrão.
Eles possuem as mesmas características e vida útil.
A. Aparência
Os blocos autoclavados são sempre brancos, os de concreto celular não-autoclavados – de cor cinza escuro ao cinza claro.
A cor branca do concreto celular autoclavado mostra a presença de cal na sua composição. A cor cinzenta do concreto celular não-autoclavado depende da cor do cimento.
Normalmente, blocos cinzas são mais bem-vindos no mercado, porque possuem associação com os blocos de concreto.
B. Propriedades dos blocos acabados:
A principal diferença é a resistência dos blocos prontos.
Os blocos AAC ganham resistência durante o período em que ficam no forno/autoclave.
Após serem colocados em paletes, esses blocos não adquirem mais resistência. Os blocos AAC perdem resistência durante o ciclo de vida, especialmente em condições de alta umidade.
Os blocos CCNA continuam ganhando resistência por mais 28 dias após a produção. A aplicação de blocos CCNA já é possível após 10~14 dias de cura ao ar livre.
A resistência do concreto celular não-autoclavado pode ser aumentada com micro-reforço. Fios de microfibras adicionadas à mistura fornecem reforço adicional. O bloco torna-se mais resistente não quebrando ao cair no chão.
C. Absorção de umidade.
CCNA absorve menos umidade, e portanto, irá durar mais tempo. Testes comparativos entre CCNA e CCA demonstram que uma unidade AAC absorve 2 vezes mais umidade e permanece molhada por mais tempo. A condutividade térmica dos blocos CCA e CCNA é a mesma e depende da densidade. A permeabilidade ao vapor também está no mesmo nível – μ=10 (10 vezes menor do que o do ar).
C. Composição
Concreto Celular Autoclavado (CCA): areia da sílica, cimento, cal rápida, água e alumínio em pó.
Concreto Celular Não-autoclavado (CCNA): Cimento Portland, carga mineral (areia, cinzas volantes ou dolomita em pó), água, pó de alumínio, sulfato de sódio e soda cáustica.
Perigo de risco para a saúde.
A sílica cristalina que é uma das principais partes do bloco CCA foi avaliada como Grupo 2A (cancerígeno para seres humanos) pela Agência Internacional de Pesquisa sobre Câncer (IARC).
Na Austrália, cada palete de blocos CCA entregue no canteiro de obras deve ter um adesivos com aviso de suas propriedades indesejadas (Fig. 3).
Em muitos países, é proibido usar blocos CCA para construção residencial, construção de hospitais, escolas e jardins de infância.
Já os blocos CCNA são material de construção completamente não perigosos e ecológicos.
D. Preço
O custo de produção do bloco CCNA é, em média, 25-40%* mais barato do que os blocos CCA devido à ausência de processos de aquecimento, baixo consumo de energia e baixo custo de depreciação.
* Pode variar de acordo com a região e país.
Fundação e alvenaria das paredes em concreto celular.
Vigas de concreto monolíticas e fundações de laje (Viga Baldrame, Radier e Sapata Corrida) são adequadas para a construção de casas feitas com concreto celular. Nesse caso, as paredes feitas com blocos de concreto celular são instaladas em cima do contrapiso de concreto armado (Fig. 4).
É importante que a fundação seja nivelada horizontalmente. A diferença entre o nível mais alto e mais baixo não deve ser superior a que 30 mm.
A impermeabilização deve ser organizada entre a fundação e a alvenaria. A primeira fiada de blocos é colocada sobre ela. É obrigatório o uso de argamassa de cimento e areia para a fixação dos blocos CCNA sobre a base de concreto. A impermeabilização deve ser feita sob as paredes e divisórias internas.
A qualidade do edifício depende fortemente da qualidade da alvenaria da primeira fiada de blocos de concreto celular. É necessário o uso de blocos laterais niveladores com uma linha entre eles, para posicionar a fiada uniformemente. A correção da posição dos blocos deve ser feita com martelo de borracha (Fig. 5).
Todas as fiadas seguintes podem ser assentadas com uma argamassa de areia de cimento. Como melhor opção, o adesivo especial para blocos celulares (similar ao usado para blocos CCA) deve ser aplicado.
O uso de adesivo especial permite deixar a dimensão de 1~2 mm entre os blocos. Isso proporciona ausência de pontes térmicas e redução da espessura do reboco.
Como você pode ver na Figura 6 abaixo, os blocos estão quase uns sobre os outros, sem falhas.
O adesivo pré-fabricado para concreto celular deve ter uma consistência que permita que os sulcos feitos com a espátula não percam sua forma. Mas, ao mesmo tempo, o adesivo não deve ser muito grosso. A aplicação horizontal do adesivo com aplicador especial é a melhor opção.
A espessura da camada deve ser de 2~3 mm, como é mostrado na Figura 7.
É necessário efetuar um reforço da alvenaria para fortalecer as paredes em relação ao vento, mudanças de temperatura, movimentação da fundação e assentamento do edifício. Se isso não for feito, podem surgir leves rachaduras.
Existem duas maneiras de fazer o reforço:
- O primeiro é obrigatório.
- O segundo é raramente usado, pois geralmente não é necessário.
A primeira maneira é o Reforço Horizontal.
Quando a espessura do bloco for de 200 mm ou mais, é necessário preparar duas ranhuras à distância de 60 mm de cada borda.
É necessário usar barras de reforço em aço corrugado de 8 mm, como é mostrada na Figura 9.
Para a conexão de dois núcleos, basta colocar as barras de aço sobrepostas a uma distância não inferior a 300 mm.
As ranhuras nos cantos devem ser necessariamente arredondadas, como mostra na Figura 10.
Todo o pó e migalhas que apareçam após o corte das ranhuras devem ser removidos com uma escova.
As ranhuras devem ser preenchidas com adesivo em 2/3 da profundidade antes de colocar os vergalhões, como é mostrado na Figura 11.
Após pressionar os vergalhões nas ranhuras, a cola em excesso deve ser removida com espátula.
O segundo método é o Reforço Vertical.
Ele é realizado com colunas nos cantos e em algumas paredes da construção para amarrar a fundação com a viga monolítica superior (Figura 12).
Ele fornece estabilidade adicional do edifício contra o vento, mas, ao mesmo tempo, aumenta o quadrado das pontes térmicas.
Sabe-se que todo concreto celular é um sistema capilar poroso, caracterizado por uma alta absorção de umidade (até 35~45%) e ao mesmo tempo uma elevada capacidade de liberar umidade para o meio ambiente.
Assim, a partir dos dados fornecidos, segue-se que as estruturas celulares de concreto devem ser protegidas da influência ambiental, a fim de preservar as altas propriedades de isolamento térmico das paredes externas. É importante proteger as paredes da chuva, umidade e radiação solar. As paredes internas também devem ser protegidas para evitar o contato direto com água ou vapor.
Existem vários tipos de fachadas exteriores: acabamento de gesso, pedra ou tijolo, materiais suspensos (siding vinílico, forro, etc.).
1.Reboco
Em regiões com clima quente e úmido, é possível finalizar as paredes de blocos CCNA com argamassa comum à base de cimento (Figura 13).
2.Siding Vinílico
Edifício construído com blocos de concreto celular com acabamento da fachada em revestimento de PVC é essencialmente o mesmo que a instalação de qualquer outro revestimento (Figura 14).
A principal diferença é que os materiais de montagem utilizados são ligeiramente diferentes.
A ECOPORE em conjunto com suas associadas, desenvolveu uma linha de plantas do tipo transportador (ciclo de produção ininterrupto durante todo o dia) para a produção de blocos de concreto celular não-autoclavados, as quais são caracterizadas por seu preço econômico, confiabilidade, alta capacidade de produção e possibilidade de usar matérias-primas disponíveis localmente.
Abaixo oferecemos três modelos de plantas econômicas para a produção de Blocos de Concreto Celular Não-Autoclavado, entretanto podemos projetar fábricas específicas para quaisquer necessidades de produção :
ECOPORE-CCNA-040K
Uma planta econômica do tipo transportador para produção de blocos em concreto celular não-autoclavado, adequada para uma produção inicial ou permanente de pequeno porte.
| Capacidade de Produção (m3/dia) | 40 |
| Espaço Requerido (m2) | 220 |
| Pico do Consumo de Energia (kW) | 15 |
| Turno de Trabalho recomendado (operários) | 8 |
ECOPORE-CCNA-100K
Uma planta tipo transportador para produção de blocos em concreto celular não-autoclavado, no modo de produção semi-automático.
| Capacidade de Produção (m3/dia) | 100 |
| Espaço Requerido (m2) | 530 |
| Pico do Consumo de Energia (kW) | 15 |
| Turno de Trabalho recomendado (operários) | 10 |
ECOPORE-CCNA-200K
Planta industrial do tipo transportador para produção de blocos em concreto celular não-autoclavado, no modo de produção totalmente automatizado.
| Capacidade de Produção (m3/dia) | 200 |
| Espaço Requerido (m2) | 530 |
| Pico do Consumo de Energia (kW) | 15 |
| Turno de Trabalho recomendado (operários) | 15 |
A principal diferença está na capacidade de produção, que é de 40 m3, 100 m3, e 200 m3 por dia (24 horas), respectivamente.
O nível de automação dessas linhas de produção é quase o mesmo, exceto pela máquina de corte automatizada CUTTER-4-CNC, incluída apenas na configuração da planta ECOPORE-CCNA-200).
O corte automatizado permite produzir blocos em forma de U, blocos com ranhuras, alças, além de cortar automaticamente a corcova. Depois de selecionar o programa desejado, o próprio complexo movimenta o tarugo com um carrinho, corta e envia o tarugo cortado em blocos para a câmara de aquecimento. Todo o processo leva apenas 6 minutos.
Além disso, as formas usadas na planta ECOPORE-CCNA-200 são 2 vezes maiores e projetadas para 24 blocos (em vez de 12 blocos nas plantas ECOPORE-CCNA-40 e ECOPORE-CCNA-100).
O misturador da ECOPORE-CCNA-200 também foi projetado para um volume maior – 0,86 m3 (em vez de 0,45 m3 nas plantas ECOPORE-CCNA-40 e ECOPORE-CCNA-100).
Processo tecnológico:
• O transportador de correia ou parafuso alimenta a areia previamente peneirada e armazenada manualmente ou no silo de areia na unidade de silos do grupo de pesagem.
• O transportador de parafuso fornece o cimento do silo, descarregador de big-bag ou rasgasacos.
• A unidade de funis do sistema de pesagem por lote pesa os componentes na proporção exigida e os alimenta no misturador para posterior preparo da mistura.
• O acionador eletromecânico move suavemente as formas para a câmara de pré-aquecimento. Com a ajuda de um carrinho de transmissão automotora, o tarugo de concreto celular é movido para o complexo de corte mecanizado/automatizado e depois para uma câmara de cura aquecida.
Após remover os blocos prontos, as plataformas das formas estão prontas para retornar ao ciclo.